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A. Resumo da Especificação
A especificação do conector press-fit que desenvolvemos é
resumidos na Tabela II.
Na Tabela II, "Tamanho" significa a largura do contato macho (o chamado "Tamanho da aba") em mm.
B. Determinação da Faixa de Força de Contato Apropriada
Como a primeira etapa do design do terminal press-fit, devemos
determinar a faixa apropriada de força de contato.
Para isso, os diagramas característicos de deformação de
terminais e furos são desenhados esquematicamente, como mostrado
na Fig. 2. É indicado que as forças de contato estão em um eixo vertical,
enquanto os tamanhos dos terminais e os diâmetros dos furos passantes estão no
eixo horizontal respectivamente.
C. Determinação da força de contato mínima
A força de contato mínima foi determinada por (1)
plotando a resistência de contato obtida após a resistência
testes no eixo vertical e a força de contato inicial na horizontal
eixo, como mostrado esquematicamente na Fig. 3, e (2) encontrar o
força de contato mínima, garantindo que a resistência de contato seja
inferior e mais estável.
É difícil medir a força de contato diretamente para a conexão de ajuste de pressão na prática, então a obtivemos da seguinte forma:
(1) Inserção de terminais em orifícios passantes, que possuem
vários diâmetros além da faixa prescrita.
(2) Medir a largura do terminal após a inserção do
amostra de corte de seção transversal (por exemplo, consulte a Fig. 10).
(3) Convertendo a largura terminal medida em (2) no
força de contato usando a característica de deformação
diagrama do terminal obtido realmente como mostrado em
Figura 2.
Duas linhas para a deformação terminal significam uma para
tamanhos terminais máximos e mínimos devido à dispersão em
processo de fabricação, respectivamente.
Tabela II Cecificação do Conector que desenvolvemos
É claro que a força de contato gerada entre
terminais e though-holes é dado pela intersecção de dois
diagramas para terminais e furos passantes na Fig. 2, que
significa o estado equilibrado de compressão terminal e através da expansão do furo.
Nós determinamos (1) a força de contato mínima
necessário para fazer a resistência de contato entre os terminais e
buracos mais baixos e mais estáveis antes/depois da resistência
testes para a combinação de tamanhos mínimos de terminais e
diâmetro máximo do furo passante e (2) a força máxima
suficiente para garantir a resistência de isolamento entre adjacentes
furos passantes excede o valor especificado (109Q para este
desenvolvimento) seguindo os testes de resistência para o
combinação de tamanhos máximos de terminais e mínimos
diâmetro do furo passante, onde a deterioração do isolamento
resistência é causada pela absorção de umidade no
área danificada (delaminada) no PCB.
Nas seções a seguir, os métodos usados para determinar
as forças de contato mínima e máxima, respectivamente.
D. Determinação da força de contato máxima
É possível que delaminações interlaminares em PCB induzam
a redução da resistência de isolamento em alta temperatura e em
uma atmosfera úmida quando sujeita a força de contato excessiva,
que é gerado pela combinação do máximo
tamanho do terminal e o diâmetro mínimo do furo passante.
Neste desenvolvimento, a força de contato máxima permitida
foi obtido da seguinte forma;(1) o valor experimental do
distância de isolamento mínima permitida "A" no PCB foi
obtido experimentalmente com antecedência, (2) o permitido
comprimento de delaminação foi calculado geometricamente como (BC A)/2, onde "B" e "C" são o passo terminal e o
diâmetro do orifício de passagem, respectivamente, (3) a delaminação real
comprimento em PCB para vários diâmetros de furos passantes foi
obtido experimentalmente e plotado no comprimento delaminado
vs. diagrama de força de contato inicial, conforme mostrado na Fig. 4
esquematicamente.
Finalmente, a força de contato máxima foi determinada de modo
para não exceder o comprimento permitido de delaminação.
O método de estimativa das forças de contato é o mesmo que
declarado na seção anterior.
E. Projeto da Forma do Terminal
A forma do terminal foi projetada para gerar
força de contato adequada (N1 a N2) no furo passante prescrito
faixa de diâmetro usando elementos finitos tridimensionais
(FEM), incluindo o efeito da deformação pré-plástica
indução na fabricação.
Consequentemente, adotamos um terminal, em forma de
"Seção transversal em forma de N" entre os pontos de contato próximos ao
fundo, o que gerou uma força de contato quase uniforme
dentro da faixa prescrita de diâmetro do furo passante, com um
furo perfurado perto da ponta permitindo que o dano do PCB seja
reduzido (Fig. 5).
Mostrado na Fig. 6 é um exemplo do tridimensional
modelo FEM e a força de reação (ou seja, força de contato) vs. o
diagrama de deslocamento obtido analiticamente.
F. Desenvolvimento do Revestimento Estanhado Duro
Existem vários tratamentos de superfície para prevenir o
oxidação de Cu em PCB, conforme descrito em II - B.
No caso de tratamentos de superfície de revestimento metálico, como
estanho ou prata, a confiabilidade da conexão elétrica do encaixe por pressão
tecnologia pode ser assegurada pela combinação com
terminais convencionais de revestimento de Ni.No entanto, no caso do OSP,o revestimento de estanho nos terminais deve ser usado para garantir longatermo confiabilidade da conexão elétrica.
No entanto, a estanhagem convencional em terminais (por
por exemplo, de 1ltm de espessura) gera a raspagemde estanhodurante o processo de inserção do terminal.(Foto. "a" na Fig. 7)
e esta raspagem provavelmente induz curtos-circuitos comterminais adjacentes.
Por isso desenvolvemos um novo tipo de lata dura
chapeamento, o que não leva a qualquer estanho sendo raspado eque garante confiabilidade de conexão elétrica a longo prazosimultaneamente.
Este novo processo de galvanização consiste em (1) estanho extrafino
revestimento sobre revestimento, (2) um processo de aquecimento (refluxo de estanho),
que forma a camada de liga metálica dura entre o
underplating e o chapeamento de estanho.
Porque o resíduo final do revestimento de estanho, que é a causa
de raspagem, nos terminais torna-se extremamente fino e
distribui não uniformemente na camada de liga, sem raspagemdeestanho foi verificada durante o processo de inserção (Foto "b" emFig. 7).
Horário de postagem: 08 de dezembro de 2022